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廖亮李德銀周恩彤
中國經(jīng)濟(jì)導(dǎo)報記者|王曉濤
石上掇刀留漢月，令人猶自憶雄風(fēng)。湖北省荊門市掇刀區(qū)因關(guān)羽掇刀屯兵練軍而聞名，如今，一座滿是智能、科技感的現(xiàn)代化汽車整車工廠在這里拔地而起。7月29日，長城汽車荊門工廠正式投產(chǎn)。
長城汽車荊門整車基地項目柔性生產(chǎn)線能同時滿足多種車型生產(chǎn)，是長城汽車9個國內(nèi)生產(chǎn)基地、2個國外生產(chǎn)基地中智能化、自動化程度最高和競爭力最大的生產(chǎn)基地之一。走進(jìn)這座建筑面積達(dá)122萬平方米的“巨無霸”工廠，高大、寬敞的現(xiàn)代化廠房依次布局著高科技管理中心大樓及沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間。通過建立生產(chǎn)信息化系統(tǒng)、智能化應(yīng)用場景及搭建第六代無線通訊技術(shù)（WiFi6）的園區(qū)網(wǎng)絡(luò)，工廠的智能化水平居國內(nèi)領(lǐng)先地位。
一塊塊鋼板經(jīng)過沖壓車間的沖壓機(jī)，瞬間就變成了車殼、車門、機(jī)蓋等部件。沖壓車間主任趙建會介紹，長城汽車荊門工廠引進(jìn)了9臺具有國際先進(jìn)技術(shù)的數(shù)控壓力機(jī)，其中一臺最大噸位為2400噸，號稱“壓力機(jī)之最”。
“以前，這條生產(chǎn)線有的環(huán)節(jié)還靠人工輔助傳輸板料，巨大的鋼鐵板料稍有不慎，就會造成安全事故?，F(xiàn)在，我們以建設(shè)‘工業(yè)4.0’全球示范性工廠為目標(biāo)，改造引進(jìn)了瑞士機(jī)器人，實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)線，板料全程由機(jī)器人傳輸、抓取、送出，這既保證了生產(chǎn)安全，又提高了效率。車間內(nèi)壓力機(jī)、廢料傳送帶、起重機(jī)等設(shè)備全部是智能數(shù)字化采集控制，自動耦合，實行有效協(xié)同作業(yè)?！壁w建會說。
一種汽車車型在沖壓時需要100多種模具，人工更換既費時又費力。這里，采用機(jī)器人數(shù)據(jù)建模換模，只需要輕輕一按，就可實現(xiàn)“一鍵換?！薄_壓車間的制出品精度更是驚人。目前，該車間的產(chǎn)品精度達(dá)到98%，龐大車殼、車蓋等大部件，整體輪廓線不超過0.3毫米，即一片小樹葉的厚度，處于國內(nèi)車企領(lǐng)先水平。沖壓速度也是衡量質(zhì)量的重要指標(biāo)。目前，該車間每分鐘可沖壓出12個部件，而國內(nèi)平均水平只有10個。
焊裝車間4.5萬平方米，按照4款車型設(shè)計，15條自動線工藝布局。車間機(jī)器人林立，打造成多車型柔性化共線生產(chǎn)線體。
“焊裝車間新采購了131臺FANUC機(jī)器人、225套夾具、105把焊鉗，使主焊線自動化率達(dá)到100%，整體自動化能力達(dá)到91%以上，高于國內(nèi)平均水平20個百分點?！焙秆b車間主任齊士輝介紹說。
焊裝車間從德國引入了視覺引導(dǎo)打膠系統(tǒng)。機(jī)器人根據(jù)對焊件的拍照，通過電腦識別，對物體自動精準(zhǔn)打膠。焊裝車間通過信息化手段，協(xié)同作業(yè)指示系統(tǒng)，實現(xiàn)上件零差錯，保證白車身品質(zhì)；裝有檢測數(shù)據(jù)上傳系統(tǒng)，使檢測不到位部件就流向下一個環(huán)節(jié)的發(fā)生率為零。
“目前，這些智能化裝置在世界汽車行業(yè)中處于領(lǐng)先地位，代表著汽車行業(yè)先進(jìn)水平。”長城汽車荊門分公司總經(jīng)理楊國彤說。
總裝車間則完成了由承載車型產(chǎn)線到非承載車型產(chǎn)線的華麗蛻變。多種車型，十多種輪胎，怎么識別，會不會裝錯？總裝汽車時，上萬個螺絲裝了沒有、擰緊了沒有？這些，都是影響汽車生產(chǎn)質(zhì)量的關(guān)鍵因素。
“我們裝了輪胎視覺裝配防錯系統(tǒng)，智能系統(tǒng)能自動識別，出錯率為零；安裝了數(shù)據(jù)追溯系統(tǒng)，車上哪怕缺少一個螺絲，或一個螺絲沒擰緊，系統(tǒng)就會自動報警，且可對過程工藝數(shù)據(jù)進(jìn)行追溯。我們配備了國際領(lǐng)先的檢測線、淋雨線等，保證質(zhì)量品質(zhì)。”總裝車間主任高海鵬說。
在總裝現(xiàn)場，輪胎、座椅等大物件，全部采用無人機(jī)及托升機(jī)器人進(jìn)行配送，裝備物流實現(xiàn)了無人化、智能化，每114秒就有一輛新車下線。